Wie man mit Rissen in Porzellanziegeln umgeht?
Warum reißen Ziegel während des Trocknungsprozesses?? Was sind die Lösungen??
Die Ursachen und Lösungen für Windrisse sind:
(1) Verstärken Sie die Verwitterung und Befeuchtung von Rohstoffen, und sorgen für eine gleichmäßige Vermischung verschiedener Rohstoffe und interner Brennstoffe. Entfernen Sie Verunreinigungen umgehend aus den Rohstoffen, um eine gleichmäßige Trocknung und Schrumpfung der Masse zu gewährleisten.
(2) Rechtzeitige Wartung der Rohstoffaufbereitungsausrüstung, um sicherzustellen, dass sie den technischen Anforderungen des Prozesses entspricht, um die Qualität der Rohstoffzerkleinerung und -mischung sicherzustellen. Um eine ungleichmäßige Zerkleinerung des Rohmaterials zu verhindern, Mischen, Extrusion und andere ausrüstungsbedingte Prozesse, Dies kann zu Rissen im Knüppel führen.
(3) Reparieren und ersetzen Sie den Extruderschneider rechtzeitig, um Risse durch übermäßigen Verschleiß des Schneiders zu vermeiden, ungleichmäßige Extrusionsgeschwindigkeit der Rohstoffe, inkonsistente Kompaktheit des Knüppels, und inkonsistente Trocknungsschrumpfung.
(4) Achten Sie auf die Ebenheit der Schneidemaschine, Reparieren oder ersetzen Sie die Mündung des Extruders, um zu verhindern, dass der Schlammstreifen verbogen wird und aufgrund der Unebenheiten der Schneidemaschine Risse im Knüppel entstehen; Vermeiden Sie Risse durch ungleichmäßiges Wasser (Öl) Pfade an den vier Ecken der Extrudermündung.
② Verstärken Sie die Trocknungsintensität des Trockenofens: um sicherzustellen, dass die aus dem Trockenofen ausgeschobenen Scheite vollständig trocken sind. (Konservieren kann 5-7% Restwasser in Sämlingen). Bei der Kontrolle des Knüppels, der aus dem Trockenofen kommt, Es ist zu prüfen, ob die Mitte des Ofenwagens vollständig trocken ist. Oft, Die Oberfläche rundherum ist trocken, aber die Temperatur in der Mitte ist immer noch hoch, Dies ist der Hauptgrund für das Vorwärmen des umgedrehten Knüppels.
③ Ändern Sie die Kodierungsmethode und steuern Sie die Kodierungsdichte.
Die für den Vorformling geeignetere Dichte sollte sein: 230-260 Blöcke/m3. Und es sollte dem Prinzip mittlerer Sparsamkeit und dichter Kanten folgen. Vor allem der mittlere Durchgang sollte größer sein, um eine gute Belüftung und Feuchtigkeitsableitung zu gewährleisten.
